磨消液配方是一種工業(yè)液體，用于金屬加工和制造過(guò)程中冷卻和潤滑工具和工件。具有良好的冷卻性能、潤滑性能、防銹性能、脫脂清洗功能和防腐功能。磨消液配方可分為油基磨消液配方和水基磨消液配方。

據統計，目前油基磨消液配方占總量的20個(gè)點(diǎn)，水基磨消液配方占80個(gè)點(diǎn)。我國金屬加工磨消液配方的市場(chǎng)總需求已超過(guò)100萬(wàn)噸，其應用領(lǐng)域為金屬切削38個(gè)點(diǎn)，機械加工成形36個(gè)點(diǎn)，零件防銹13個(gè)點(diǎn)，熱處理8個(gè)點(diǎn)，其他5個(gè)點(diǎn)。磨消液配方主要用于以下行業(yè)：汽車(chē)制造35個(gè)點(diǎn)，機械制造35個(gè)點(diǎn)，航空航天制造12個(gè)點(diǎn)，模具加工10個(gè)點(diǎn)，其他8個(gè)點(diǎn)。

將使用磨消液配方，因為雜質(zhì)混合、溫度升高、細菌和微生物滋生等導致的故障和變質(zhì)。廢棄磨消液配方成分復雜，難以處理。一般先進(jìn)行破乳預處理，然后根據實(shí)際情況合理選擇無(wú)害化或資源化回收處理工藝，對廢磨消液配方進(jìn)行有效處理，從而提高金屬加工企業(yè)的環(huán)境效益和經(jīng)濟效益。

廢棄磨消液配方的原因：

磨消液配方失效和報廢的原因有很多，其中zui常見(jiàn)的原因有三個(gè)：

(1)雜質(zhì)的引入導致金屬磨消液配方變質(zhì)，在金屬加工過(guò)程中會(huì )產(chǎn)生大量的金屬屑。在磨消液配方的清洗下，這些碎屑會(huì )混入其中。如果不及時(shí)處理，切屑會(huì )不斷堆積，逐漸降低磨消液配方的潤滑性能，甚至失去作用。

(2)溫度升高導致金屬磨消液配方失效金屬加工過(guò)程中，刀具切削工件時(shí)，由于摩擦運動(dòng)，溫度升高；而且金屬屑容易與金屬磨消液配方中的一些添加劑發(fā)生反應釋放熱量，使磨消液配方溫度升高。這種熱量會(huì )加速磨消液配方的變質(zhì)，zui終會(huì )失效變質(zhì)。

(3)金屬磨消液配方由于微生物的滋生而失效，磨消液配方儲存不當，容易造成細菌等大量微生物的生長(cháng)繁殖，使其中的油類(lèi)物質(zhì)發(fā)生生化分解變質(zhì)而發(fā)臭。據統計，細菌和微生物的繁殖jida地影響了磨消液配方的回收利用，使其使用壽命縮短了65個(gè)點(diǎn)-85個(gè)點(diǎn)左右。油是細菌和微生物生長(cháng)的重要原因。在金屬加工過(guò)程中，機床會(huì )產(chǎn)生大量的導向油、液壓油和主軸油。當與磨消液配方混合時(shí)，容易導致細菌和微生物的繁殖。

廢磨消液配方的預處理方法

1)廢磨消液配方的預處理方法

由于其成分復雜，化學(xué)穩定性好，切割廢液難以直接處理，一般需要做預處理。預處理主要是對廢液進(jìn)行破乳，去除廢液中油包水或水包油的油類(lèi)物質(zhì)。比較幾種破乳方法，有酸沉淀法、鹽析法和混凝沉淀法。

     2)廢磨消液配方的無(wú)害化處理方法

破乳預處理后，磨消液配方廢水只有經(jīng)過(guò)深度處理后才能排放，主要去除部分油類(lèi)物質(zhì)、溶解有機物、懸浮物、氨氮等。幾種無(wú)害化處理方法的比較，包括水力旋流器法、氣浮法、吸附法、生化處理法和gaoji氧化法，詳見(jiàn)表2。

3)廢磨消液配方的回收處理方法

資源處理方法有土高溫接觸-無(wú)酸再生法、蒸餾-溶劑萃取-白土精制法和高溫蒸餾法。

磨消液配方會(huì )因雜質(zhì)混合、溫度升高、細菌和微生物繁殖等而失效和變質(zhì)。廢棄磨消液配方成分復雜，難以處理。一般先進(jìn)行破乳預處理，然后根據實(shí)際情況合理選擇無(wú)害化或資源化回收處理工藝，對廢磨消液配方進(jìn)行有效處理，從而提高金屬加工企業(yè)的環(huán)境效益和經(jīng)濟效益。

各種適用的硬車(chē)削工具(金剛石工具、CBN工具、陶瓷工具、涂層硬質(zhì)合金工具等。)實(shí)現了淬硬鋼的硬車(chē)削(硬度45~68 HRC)。但是金剛石工具和鐵基材料在高溫下會(huì )發(fā)生化學(xué)反應，所以一般不用于切割軸承鋼材料；當切削硬度大于50 HRC的淬硬鋼工件時(shí)，陶瓷和硬質(zhì)合金刀具通常表現出較弱的切削性能。所以zuishihe軸承鋼硬車(chē)削的刀具材料是各種CBN刀具。

雖然磨削可以在相對較高的進(jìn)給速度下產(chǎn)生良好的表面精度，但傳統的硬車(chē)削也可以在不使用冷卻液的情況下將加工時(shí)間縮短高達60個(gè)點(diǎn)，并采用較低的切削深度和進(jìn)給速度(與磨削相比)，材料去除率顯著(zhù)提高，加工表面精度相當于甚至優(yōu)于磨削。另外，多步硬車(chē)削操作只需要一次設定，磨削需要多次設定，也有助于通過(guò)硬車(chē)削達到高精度。

金屬磨消液配方報廢原因及處理技術(shù)

切削參數是影響切削力的重要因素。切削參數選擇不當會(huì )產(chǎn)生較高的切削力，影響表面加工精度，對刀具和整個(gè)過(guò)程都不利。精車(chē)的切削條件與常規材料有很大的不同，因此有必要對切削力進(jìn)行深入研究。

國內外大量研究表明，在硬車(chē)削精加工中(切削深度一般小于刀尖圓弧半徑/刀頭半徑)，切削深度阻力(徑向分量)遠大于其他兩個(gè)方向的切削力，這與傳統切削工藝中徑向力僅為主切削力的0.3 ~ 0.5倍不同。因此，在具有靜態(tài)和動(dòng)態(tài)特性的類(lèi)似加工系統中，硬車(chē)削過(guò)程中的徑向力是不可忽視的。亞歷山大在切削軸承鋼時(shí)比較了不同的刀具(陶瓷刀具和cBN含量不同的PcBN刀具)，發(fā)現三個(gè)方向的切削力zuida，其次是主切削力和進(jìn)給阻力。許多研究人員發(fā)現，在低速車(chē)削條件下，由于低溫和BUE的形成，硬車(chē)削過(guò)程中會(huì )出現高切削力。高速切削產(chǎn)生的高切削溫度有可能造成工件材料的熱軟化，所以切削力會(huì )隨著(zhù)切削速度的增加而減小。切削力隨著(zhù)進(jìn)給速度、切削深度和刀具半徑的增加而增加，切削深度對切削力的影響zuida，其次是進(jìn)給速度，而切削速度的影響較小。大量研究者致力于通過(guò)經(jīng)驗公式計算、理論模型建立和有限元模擬來(lái)預測硬車(chē)削中的切削力，從而實(shí)現軸承鋼的jingmi硬車(chē)削技術(shù)。在實(shí)踐中，反作用是切削參數(切削速度、進(jìn)給速度、切削深度/反切削量)的zuijia選擇。

    1)切割速度的選擇

根據刀具和工件材料的不同，切削速度的選擇也不同。在硬車(chē)削過(guò)程中，工件的硬度較高，適當提高切削速度有利于增加工件材料的軟化效果，降低切削力。但是，當切削速度過(guò)高時(shí)，較高的切削溫度會(huì )加劇刀具的磨損，降低加工質(zhì)量。當切削力因加熱軟化而減小時(shí)，切削速度將達到臨界范圍。因此，在選定的參數范圍內，采用中等切削深度和相對較低且合適的切削速度更節能，例如切削速度為200 ~ 250米/分鐘。

2)進(jìn)料量的選擇

過(guò)量進(jìn)給會(huì )引起切削振動(dòng)，影響加工表面質(zhì)量，應選擇較小的進(jìn)給，如低速時(shí)0.06 ~ 0.09 mm/r，高速時(shí)不超過(guò)0.15 mm/r。

3)切削深度的選擇

切削深度一般為0.10~0.25 mm，切削深度對切削力影響zuida，增加加工變形，影響加工精度。